在鋰電池的生產(chǎn)過程中，涂布環(huán)節(jié)至關(guān)重要。然而，涂布過程中常常會遇到各種故障，影響生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。今天，我們就來深入了解一下鋰電池涂布常見的 25 種故障及解決方法。
一、故障產(chǎn)生的相關(guān)因素
影響涂布質(zhì)量的因素眾多，主要包括人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面。而基本因素則與涂布過程直接相關(guān)，涵蓋涂布基材、膠黏劑、涂布鋼輥 / 膠輥和復(fù)合機(jī)等。
1. 涂布基材：材質(zhì)、表面特性、厚度及其均勻性等都會影響涂布質(zhì)量。合適的涂布基材應(yīng)如何選擇呢？
首先，在材質(zhì)方面，需根據(jù)鋰電池的具體應(yīng)用需求來挑選。常見的涂布基材有銅箔和鋁箔等。銅箔具有良好的導(dǎo)電性和延展性，適合作為負(fù)極集流體；鋁箔則具有較好的抗氧化性，常被用作正極集流體。
其次，對于厚度的選擇，一般要考慮電池的能量密度和安全性等因素。較薄的基材可以提高能量密度，但可能會降低電池的安全性和穩(wěn)定性；較厚的基材則相反。同時，厚度的均勻性也至關(guān)重要，不均勻的厚度可能導(dǎo)致涂布不均勻，影響電池性能。
2. 膠黏劑：工作粘度、對基材表面的親和力和附著力等至關(guān)重要。
3. 涂布鋼輥：作為膠黏劑的載體和涂布基材與膠輥的支撐基準(zhǔn)，其形位公差、剛性、動靜平衡質(zhì)量、表面質(zhì)量、溫度均勻性和受熱變形狀況等均影響涂布均勻性。
4. 涂布膠輥：材質(zhì)、硬度、形位公差、剛性、動靜平衡質(zhì)量、表面質(zhì)量、受熱變形狀況等也是影響涂布均勻性的重要變量。
5. 復(fù)合機(jī)：除了涂布鋼輥和膠輥合壓機(jī)構(gòu)的精度和靈敏度外，設(shè)計(jì)運(yùn)行最高速度、機(jī)器的整體穩(wěn)定性等也不容忽視。
二、常見故障及解決方法
1. 放卷糾偏限位
1. 原因：放卷機(jī)構(gòu)穿帶時未居中模式穿帶。
2. 解決方法：調(diào)整感應(yīng)器位置或居中位置調(diào)整卷筒位置。
2. 出料浮輥上下限
1. 原因：出料壓輥未壓緊或收卷張力未開，電位器異常。
2. 解決方法：壓緊出料壓輥或打開收卷張力開關(guān)，重新校準(zhǔn)電位器。
3. 行進(jìn)糾偏限位
1. 原因：行進(jìn)糾偏未居中或探頭異常。
2. 解決方法：重新居中設(shè)置，檢查探頭位置及探頭是否損壞。
4. 收卷糾偏限位
1. 原因：收卷機(jī)構(gòu)穿帶時未居中模式穿帶。
2. 解決方法：調(diào)整感應(yīng)器位置或居中位置調(diào)整卷筒位置。
5. 背輥無打開閉合動作
1. 原因：背輥沒有完成原點(diǎn)校準(zhǔn)或校準(zhǔn)傳感器狀態(tài)異常。
2. 解決方法：重新校準(zhǔn)原點(diǎn)或檢查原點(diǎn)傳感器狀態(tài)和信號是否異常。
6. 背輥伺服故障
1. 原因：通訊異?；蚪泳€松動。
2. 解決方法：按復(fù)位按鈕復(fù)位故障或重新上電，查看報(bào)警代碼查詢說明書。
7. 第二面不間歇涂布
1. 原因：光纖故障。
2. 解決方法：檢查涂布參數(shù)或光纖信號是否異常。
8. 刮刀伺服故障
1. 原因：調(diào)刀伺服驅(qū)動器報(bào)警或傳感器狀態(tài)異常、設(shè)備急停。
2. 解決方法：檢查急停按鈕或按復(fù)位按鈕消除報(bào)警、重新校準(zhǔn)刮刀輥原點(diǎn)并檢查傳感器狀態(tài)是否異常。
9. 劃痕
1. 原因：漿料顆粒引起或刮刀有缺口。
2. 解決方法：塞尺清顆粒、檢查刮刀。
10. 掉粉
1. 原因：
1. 過烘引起掉粉；
2. 車間濕度大、極片吸水；
3. 漿料粘接性差；
4. 漿料長時間未進(jìn)行攪拌漿料。
2. 解決方法：聯(lián)系現(xiàn)場品質(zhì)技術(shù)。
11. 面密度不夠
1. 原因：
1. 液面高度落差大；
2. 走速；
3. 刀口。
2. 解決辦法：檢查速度、刀口參數(shù)，保持一定的液位高度。
12. 顆粒較多
1. 原因：
1. 漿料本身所帶或沉淀；
2. 單面涂布時輥軸造成；
3. 漿料長時間未攪拌（靜止?fàn)顟B(tài)）。
2. 解決辦法：涂布前擦干凈過輥、長時間漿料未用需要咨詢品質(zhì)技術(shù)是否攪拌。
13. 拖尾
1. 原因：漿料拖尾、背輥或涂輥間隙不平行、背輥彈開速度。
2. 解決辦法：調(diào)節(jié)間涂間隙參數(shù)、加大背輥彈開速度。
14. 正面錯位
1. 原因：對齊有誤差時未修正對齊參數(shù)。
2. 解決方法：檢查箔材有無打滑、清洗背輥，壓住基準(zhǔn)輥壓輥、修正對齊參數(shù)。
15. 反面間涂呈平行狀拖尾
1. 原因：涂背輥間距過小、過小或背輥彈開距離過小。
2. 解決方法：調(diào)整涂背輥間距，增加背輥彈開距離。
16. 頭厚尾薄
1. 原因：頭尾削薄參數(shù)未調(diào)好。
2. 解決方法：調(diào)節(jié)頭尾速度比及頭尾起點(diǎn)距離。
17. 涂長、間歇過程變化
1. 原因：背輥表面有漿料、未壓牽引膠輥，背輥與涂輥間隙太小過緊。
2. 解決方法：清潔背輥表面、調(diào)整間涂參數(shù)，壓上牽引、膠輥。
18. 極片上有明顯裂痕
1. 原因：干燥速度過快、烘箱溫度過高、烘烤時間過長。
2. 解決方法：檢查相關(guān)涂布參數(shù)是否符合工藝要求。
19. 運(yùn)行時極片打皺
1. 原因：
1. 過輥之間平行度；
2. 背輥、過輥表面有嚴(yán)重漿料或水；
3. 箔帶接頭不良致兩邊張力不平衡；
4. 糾偏系統(tǒng)異?；蛭撮_啟糾偏；
5. 張力過大或過小；
6. 背輥拉開行程間隙不一致；
7. 背輥的橡膠表面在使用時間較長后發(fā)生周期彈性形變。
2. 解決方法：
1. 調(diào)整過輥平行度；
2. 及時處理背輥及過輥間異物；
3. 先調(diào)節(jié)機(jī)頭的張力調(diào)節(jié)輥，待箔材平穩(wěn)后再調(diào)整到原來狀態(tài)；
4. 開啟并檢查糾偏系統(tǒng)；
5. 檢查張力設(shè)定值、各傳動輥、收放輥的轉(zhuǎn)動是否靈活，及時處理不靈活輥；
6. 把間隙適當(dāng)擴(kuò)大，再慢慢縮小到合適位置；
7. 出現(xiàn)彈性形變嚴(yán)重時，更換新膠輥。
20. 邊緣鼓邊
1. 原因：檔料板泡棉阻擋導(dǎo)致。
2. 解決方法：安裝擋料板時呈外八字即可或移動擋料板時由外向內(nèi)移動即可。
21. 漏料
1. 原因：擋料板泡棉或刮料板安裝不緊。
2. 解決方法：刮料板間隙稍比圖層厚度大 10 - 20 微米，壓緊擋料板泡棉。
22. 收卷不齊
1. 原因：收卷軸未安裝好、未充氣、糾偏未開啟或未開啟收卷張力。
2. 解決方法：安裝固定好收卷軸、氣脹軸充氣、開啟糾偏功能、收卷張力等。
23. 兩邊留白不均
1. 原因：擋料板安裝位置、放卷糾偏未開啟。
2. 解決方法：移動擋料板、檢查收卷糾偏。
24. 反面間涂無法追蹤
1. 原因：光纖無感應(yīng)輸入或正面無間涂。
2. 解決方法：檢查光纖頭的檢測距離、光纖參數(shù)、正面涂布效果。
25. 糾偏不動作
1. 原因：光纖參數(shù)不對、糾偏開關(guān)未開。
2. 解決方法：檢查光纖參數(shù)是否合理（糾偏指示燈有無左右閃爍），糾偏開關(guān)是否開啟。
三、創(chuàng)新思考與建議
為了更好地應(yīng)對鋰電池涂布過程中的故障，我們可以從以下幾個方面進(jìn)行創(chuàng)新：
1. 引入智能化監(jiān)測系統(tǒng)，實(shí)時監(jiān)測涂布過程中的各項(xiàng)參數(shù)，提前預(yù)警可能出現(xiàn)的故障。
2. 研發(fā)新型的涂布材料和設(shè)備，提高涂布的均勻性和穩(wěn)定性。
3. 加強(qiáng)操作人員的培訓(xùn)，提高他們對故障的判斷和處理能力。
4. 建立完善的質(zhì)量控制體系，對涂布過程進(jìn)行全面的質(zhì)量管控。
總之，了解鋰電池涂布常見故障及解決方法，對于提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量至關(guān)重要。同時，我們也要不斷創(chuàng)新，探索更加先進(jìn)的技術(shù)和方法，為鋰電池行業(yè)的發(fā)展做出更大的貢獻(xiàn)。
首頁